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1. 삼성전자를 지원한 이유와 입사 후 회사에서 이루고 싶은 꿈을 기술하십시오. [끊임없이 도전하는 엔지니어] 제가 삼성전자에 지원한 이유는 제 강점인 “새로운 분야에 대한 도전”을 바탕으로 회사와 함께 성장하고 싶기 때문입니다. 삼성전자는 세계 1위 반도체 기업이지만 그 성과에 안주하지 않고 끊임없이 혁신을 추구하는 기업입니다. 저는 기계공학을 전공하고 대학원에서는 MEMS(미세전자기계시스템)라는 새로운 영역에 도전했으며, 나아가 수전해 시스템을 응용하여 수소 생산을 위한 미생물 전기화학 셀에 관해 연구를 수행하였습니다. 이처럼 삼성전자의 미래 지향적이고 현재에 안주하지 않고 끊임없이 도전하는 성장 정신이 제가 꿈꾸는 방향과 같습니다. MEMS 제작에 반도체 제조공정을 적용하여 생산성을 향상한 경험이 있습니다. 3D 프린팅으로 제작한 PDMS Mold의 높이 편차를 알파 스텝으로 측정했을 때 크게 나타났습니다. 이를 해결하기 위해, Photolithography 공정을 사용하여 PDMS Mold를 설계했고 PDMS를 양산할 수 있었습니다. 또한, 미생물 연료 전지의 성능 평가 실험을 진행하며 분석 장비와 Origin을 이용하여 데이터 분석 역량도 쌓을 수 있었습니다. 이러한 경험을 바탕으로 공정 과정에서 Defect가 발생하였을 때, 원인에 대한 분석을 통해 문제를 해결하고 생산성을 향상할 수 있는 공정 기술 엔지니어가 되어 삼성전자의 발전에 기여하고 싶습니다. 2. 본인의 성장과정을 간략히 기술하되 현재의 자신에게 가장 큰 영향을 끼친 사건, 인물 등을 포함하여 기술하시기 바랍니다. (※작품 속 가상인물도 가능) [협업을 통해 이달의 우수 사원상까지] 18개월 동안 패밀리 레스토랑에서 아르바이트하면서, 저는 엔지니어로서 필요한 역량인 타 파트와의 협업을 끌어내는 소통 능력을 기를 수 있었습니다. 저는 홀 프런트 업무를 맡으며, 주방, 홀 서비스, 홀 백 업무 등 전체적인 업무가 원활하게 이루어질 수 있도록 인원을 배치하고, 소통하는 역할을 담당하였습니다. 처음에는 내향적인 성격을 가져 팀원들을 이끄는데 어려움이 있었습니다. 하지만 용기를 내어 같은 파트 팀원들에게 먼저 다가갔고 외향적인 성격으로 점차 변해가며 타 파트 팀원들과의 원활한 협업을 통해 업무를 효율적으로 이끌어갈 수 있었습니다. 주말 점심시간에는 손님이 매우 많아서 홀 서비스에 인원을 많이 배치하고 홀 백 업무의 인원 감축하여 서비스 응대에 중점을 두었고, 그 이외의 시간에는 홀 서비스의 인원을 감축하고 홀 백 업무에 인원을 배치하여 정리 및 세팅 업무에 중점을 두었습니다. 이러한 업무 배치 및 타 파트와의 협업을 통해 이달의 우수 사원상을 받기도 하였습니다. 또한, 협업을 통한 경험은 대학원 생활에서도 큰 도움이 되었습니다. 회계 업무를 맡으며, 기초적인 데이터 정리나 필요한 재료 주문 등 의 보조 업무를 팀원들에게 분배하여 효율적으로 연구실 생활을 이끌어갈 수 있었습니다. 본 경험을 통해 얻을 수 있던 소통 능력을 기반으로 엔지니어분들과 협업하며 성과를 끌어낼 것입니다. [포기하지 않는 마음가짐] 교수님께서 건네신 “될 때까지 시도해 보자”라는 한 마디가 제가 성장할 수 있는 원동력이 되었습니다. 저는 수소 생산을 위한 미생물 전기화학 셀에 관한 연구를 진행하였는데, 제작 공정 과정에서 접합 수율이 25%에 불과했었습니다. 글라스 웨이퍼와 CVD 공정을 통해 페럴린 C 코팅 처리가 된 PDMS를 플라스마 표면 처리하여 접합하는 과정에서 문제가 있었습니다. 문제를 해결하기 위해 제작 공정 과정 조건들을 변경해 가며 시도하였고 결과적으로 마스킹 테이프 도면에 문제가 있음을 확인할 수 있었습니다. 마스킹 테이프가 부착된 부분에 페럴린 분자들이 코팅되어 표면처리를 방해하였고, 이러한 이유로 접합이 제대로 이루어지지 않았던 것이었습니다. 도면을 변경함으 로써 틈새로 흘러드는 페럴린 분자들을 억제할 수 있었고 새로 제작된 PDMS는 접합 수율을 80% 가까이 달성할 수 있었습니다. PDMS 접합 수율을 높임으로써, 셀 제작 비용을 약 68% 줄일 수 있었습니다. 이 외에도 실험을 새로 세팅하고, 수율을 높이기 위해 제조 공정 과정을 여러 방법으로 시도해 보는 과정에서 많은 실패를 거듭하였습니다. 하지만 교수님께서 해주신 말씀을 항상 되새기며 도전했습니다. 이후, 실험을 진행하며 한 문제씩 해결할 때마다 성취감을 통해 큰 자신감을 얻을 수 있었습니다. 이러한 경험을 바탕으로 실패해도 문제 해결을 위해 끈기 있게 도전하는 엔지니어가 되겠습니다. 3. 최근 사회 이슈 중 중요하다고 생각되는 한 가지를 선택하고 이에 관한 자신의 견해를 기술해 주시기 바랍니다. [삼성전자의 AI스마트폰 혁신] 삼성전자가 개발한 AI 스마트폰, 특히 갤럭시 S24 시리즈는 현재 기술과 산업의 최전선에 있는 중요한 이슈입니다. 인공지능이 탑재된 세계 첫 AI 핸드폰으로서, 클라우드 AI와 온디바이스 AI를 결합하여 개인화된 사용자 행동 패턴을 학습하여 최적화된 서비스를 제공합니다. 삼성전자는 AI 기능을 구현하기 위해 자체 AP인 엑시노스 2400을 개발하였습니다. 엑시노스 2400은 전작 엑시노스 2200 대비 CPU 성능이 1.7배 향상되었고, 인공지능(AI) 연산 능력은 14.7배 향상되었다고 발표하였습니다. AI 스마트폰 출하량은 올해에만 1억대를 넘어설 전망이며, 2027년까지 연평균 83%의 시장 성장률을 보이며 연간 출하량이 5억 2200만 대에 달할 것으로 예상됩니다. 이러한 통계는 삼성전자가 AI 스마트폰 시대를 연 것으로 시장의 빠른 성장 가능성을 보여줄 수 있습니다. 이러한 혁신은 단순히 새로운 기술의 개발에 그치지 않고 반도체 산업에도 깊은 영향을 미칠 것이라고 예상됩니다. AI 기능 구현을 위한 고성능 반도체의 필요성이 증가함에 따라 반도체 제조공정의 개선, 에너지 효율의 최적화가 요구될 것입니다. 삼성전자는 이미 FinFET 기술을 넘어 차세대 공정 기술인 3nm 공정에서 GAAFET에 대한 경쟁력을 갖추고 있습니다. 기술 혁신을 통해 경쟁사들을 제쳐 초격차를 이룰 수 있다고 생각합니다. 셀 제조 공정 과정에서 연구했던 제조 공정 과정을 기반으로 하여, 다가오는 AI 시대의 흐름에 맞게 제조 기술 담당 공정 기술 엔지니어로서 회사의 성공에 기여하고 싶습니다. 4. 지원한 직무 관련 본인이 갖고 있는 전문지식/경험(심화전공, 프로젝트, 논문, 공모전 등)을 작성하고, 이를 바탕으로 본인이 지원 직무에 적합한 사유를 구체적으로 서술해 주시기 바랍니다. [이론에서 실전으로] 이론적인 경험을 실제 공정 과정에 접목하였습니다. 대학원에서 반도체/디스플레이 핵심 공정 및 장비, 재료공학 및 광전자학 개론 수업과 나노 소자 공정 교육을 통해 8대 공정과 MOSFET 구조의 동작 원리에 대한 역량을 쌓을 수 있었습니다. 또한, 한국 나노기술원에서 펩 장비 교육 과정을 이수함으로써 필요한 장비 사용 역량을 키울 수 있었습니다. 이러한 경험을 통해 셀 제작 과정에 반도체 공정 기술을 직접 접목할 수 있었습니다. [공정 조건 개선] 공정 조건을 개선하여 문제를 해결할 수 있었습니다. PDMS의 균일한 높이를 달성하기 위해 photolithography 공정을 이용한 PDMS Mold를 설계하였습니다. 하지만, 감광액의 레시피 변화에 따라 예상되는 높이와 알파스텝 분석장비를 통해 측정된 실제 높이와는 차이가 있었습니다. 이러한 높이 차이의 원인을 해결하기 위해 spin coater 장비와 mask aligner의 변수를 조정하며 원인을 분석하였고 Spin coater 장비의 성능에 문제가 있음을 확인할 수 있었습니다. High speed RPM을 수정하여 레시피 대비 30% 느린 속도로 공정 조건을 새로 설정 할 수 있었습니다. [문제 해결을 통한 생산비용 50% 절감] 니켈 전극 기반의 생촉매 전극을 촉매로 활용하여 생산비용을 50% 가까이 절감하였습니다. 연료전지 시스템 내부에서 주로 사용되는 백금 전극은 비용 효율이 낮고 내구성이 떨어집니다. 또한, 백금 전극 증착 과정에서 photolithography 공정을 두 번 진행해야 하기 때문에, 이를 해결하기 위해 생촉매 전극을 촉매로 활용하여 백금을 대체하였습니다. 생촉매전극으로 친환경적이고 전기화학적 성능이 뛰어난 SWCNT에 전기화학적 미생물인 지오박테리아를 안착시켜 내구성을 확보할 수 있었습니다. 이러한 경험을 통해 생산 비용을 50%로 절감할 수 있었습니다. 이러한 생산비용을 고려한 설계는 생산성을 향상하는데 도움을 줄 수 있을 것입니다