최고 품질의 상품들을 지금보다 더 많은 소비자들이 여러 유통 채널에서 더욱 폭 넓고 쉽게...
1. LG에너지솔루션 및 모집분야에 지원한 동기를 구체적으로 소개해주세요. (1000자)
LG에너지솔루션은 전기차 배터리 기술을 선도하며, 셀부터 모듈, 팩까지의 수직계열화된 역량을 바탕으로 세계 시장에서 입지를 강화하고 있는 기업입니다. 특히 자동차전지개발센터의 Pack개발 직무는 기계적 안정성과 열관리, 안전성 확보 등 다양한 기술 요소를 통합해야 하며, 현장 중심의 공정 개선과 실험 기반의 문제 해결력이 요구된다고 생각합니다.
저는 학부 연구생 경험을 통해 소재의 표면에서 발생하는 공정 문제를 다각도로 분석하고 개선하는 경험을 쌓았습니다. 특히 재료 계면에서의 결함 문제나 식각 균일도와 같은 미세 공정 이슈를 해결하기 위해 원인을 분석하고 다양한 변수들을 조절해보며 실질적인 해결 방안을 도출한 경험이 있습니다.
학부 연구 활동 당시에는 특정 공정을 대체할 수 있는 새로운 기법을 개발하거나, 선택적 식각을 위한 레시피를 설계하는 업무에 참여하며 현업 엔지니어와의 협업을 통해 실무 역량을 키웠습니다. 특히 각 공정 조건이 최종 결과에 미치는 영향을 수치화하고, 이를 바탕으로 공정 레시피를 최적화하는 과정에서 공정기술 엔지니어로서의 방향성을 확립할 수 있었습니다.
이러한 경험을 바탕으로, LG에너지솔루션의 배터리 Pack 공정에서 발생하는 이슈를 주도적으로 해결하고, 구조 설계 및 안전성 확보를 위한 최적 조건을 도출하는 데 기여하고자 합니다. Pack 개발 분야에서 기술 완성도를 높이며 LG에너지솔루션이 전기차 배터리 시장에서 더욱 앞서 나갈 수 있도록 일조하는 엔지니어가 되겠습니다.
2. 지금까지 살아오면서 가장 많은 노력을 쏟아부었던 성공 혹은 실패 경험과 그 과정을 통해 무엇을 배웠는지 소개해주세요
(1000자)
인턴으로 근무하던 당시, 대기압 플라즈마 에칭 공정에서 공정 비용이 높고 처리 속도가 느리다는 문제를 발견하게 되었습니다. 기존에는 고가의 가스를 다량 사용하고 있었고, 이에 따라 생산성 확보가 어려운 상황이었습니다. 저는 이를 개선하고자 대체 가스를 활용한 공정 레시피 개발을 목표로 삼고, 문헌 조사와 시장 조사를 병행하며 실험을 설계했습니다.
조사를 통해 비교적 저렴하고 공급 안정성이 높은 가스를 후보로 선정하였고, 관련 논문에서 해당 가스를 사용할 경우 공정 속도와 효율이 향상된다는 실험 결과를 확인할 수 있었습니다. 이를 바탕으로 본격적인 공정 실험을 진행했으나, 단순한 가스 대체만으로는 안정적인 플라즈마 방전이 어려워 공정 재현성이 떨어지는 문제가 발생했습니다. 저는 이 원인이 가스 간 방전 특성의 차이에 있다는 점에 주목했고, 단일 대체보다는 최적의 혼합 비율을 찾아야 한다고 판단했습니다.
이후 플라즈마 파워, 가스 유량, 혼합비, 전극 간 거리 등 공정 변수들을 하나씩 조절하며 방전 안정성과 공정 균일성의 상관관계를 체계적으로 분석했습니다. 그 결과, 특정한 조합 비율에서 플라즈마가 가장 안정적으로 유지되고, 시편 손상 없이 공정 속도를 기존 대비 두 배 향상시킬 수 있음을 확인했습니다. 또한 고가의 가스 사용량을 줄임으로써 공정 비용도 약 30% 절감하는 데 성공했습니다.
이 경험을 통해 복합적인 공정 문제는 단일 변수만으로 해결되지 않으며, 끈기 있는 분석과 다각적인 접근이 중요하다는 점을 체감했습니다. 입사 후에도 공정 개발 과정에서 발생하는 다양한 이슈를 논리적으로 분석하고, 실험과 데이터를 바탕으로 최적의 해결책을 도출하는 엔지니어로 성장하겠습니다.
3. 프로젝트 수행 중 본인이 맡은 역할을 설명하고, 계획한 성과를 달성하기 위해 기울인 노력/과정에 대해 서술해 주시기 바랍니다. (협업 및 소통, 데이터 처리, 디지털 기술 활용 등을 통해 개선점을 도출한 과정을 상세히 설명하여 본인의 역량을 표현해 주세요)
(1000자)
배터리 팩은 셀, 냉각 시스템, 기계적 지지 구조 등이 하나로 통합되는 복합 시스템으로, 각 구성 요소 간의 계면 안정성이 전체 신뢰성과 안전성을 좌우합니다. 저는 연구 과정에서 재료 간 접착력 저하로 인해 발생한 박리 문제를 해결하기 위해, 다양한 접근을 통해 계면 안정성을 확보했던 경험이 있습니다.
당시 소자 제작 공정에서 금속 촉매와 산화물 기판 간 접착력이 낮아 박리 현상이 반복적으로 발생했습니다. 이를 해결하기 위해 접착층 도입을 검토했고, 비용 효율성·접착 효과·공정 연속성 등을 기준으로 적절한 물질을 선정하고 실험을 설계했습니다. 특히 계면에서의 물리적 결합과 확산 거동을 고려하여 계면 반응성이 높은 금속을 선택했고, 공정 내 연속 증착이 가능한 방식으로 효율성도 확보했습니다.
가장 중요한 변수는 접착층의 두께 최적화였습니다. 두께가 너무 얇으면 박리 문제가 재발했고, 반대로 너무 두꺼우면 전기적 저항이 증가해 소자의 응답성이 저하됐습니다. 이에 따라 1~5nm 범위에서 1nm 단위로 두께를 조절하며 직접 실험을 수행했고, 전기적 특성과 계면 신뢰성을 동시에 확보할 수 있는 4nm 조건을 도출했습니다.
이 경험은 Pack 개발 직무에 직접적으로 연결될 수 있다고 생각합니다. 셀과 냉각 부품, 접착제, 기계 구조물 사이의 계면에서 발생하는 미세한 이격이나 박리, 전기적 간섭 현상은 장기적인 품질 저하와 직결되기 때문입니다. 저는 단순히 문제를 해결하는 데서 그치지 않고, 공정 효율성, 비용, 신뢰성까지 종합적으로 고려한 최적 조건을 도출하는 접근을 실천해왔습니다. 이러한 태도와 경험을 바탕으로, LG에너지솔루션의 고성능 Pack 개발에 기여하겠습니다.